本節(jié)內容適用于4、6、8、8.5 英寸直徑的復合聚酰胺反滲透和納濾膜元件。
聚酰胺反滲透膜元件在任何情況下均不得與游離氯接觸，游離氯氧化膜元件將使造成永久性的損傷。
因此，在進行管路和設備滅菌操作、 使用清洗劑與儲存保護劑之后均應特別注意膜系統(tǒng)給水中是否含有游離氯。如不確定則應進行相應檢測，如存在游離氯殘留物，可使用亞硫酸氫鈉(SBS)將其還 原，并滿足反應時間以保證氧化還原反應充分進行。游離氯=1.0PPm 時需添加亞硫酸氫鈉(SBS) 1.8-3.0ppm。
反滲透膜元件在質量擔保期內，建議每次膜元件的清洗應首先與海德能公司取得聯(lián)系，協(xié)商后再進行。
在清洗溶液中，應避免使用陽離子表面活性劑及兩性表面活性劑。使用這些藥品與膜元件接觸后，可能導致膜元件產水量不可逆轉的下降。
在系統(tǒng)正常運行一段時間后，反滲透膜元件會受到給水中可能存在的懸浮物或難溶鹽的 污染，這些污染中最常見的是碳酸鈣沉淀、硫酸鈣、硫酸鋇、硫酸鍶沉淀、金屬(鐵、錳、銅、鎳、鋁等)氧化物沉淀、硅沉積物、無機或有機沉積混合物、NOM 天然有機物質、合成有機物(如：阻垢劑/分散劑，陽離子聚合電解質）、微生物(藻類、霉菌、真菌)等。
污染性質和污染速度取決于各種因素，如給水水質和系統(tǒng)回收率。通常污染是漸進發(fā)展的，如不盡早控制，污染將會在相對較短的時間內損壞膜元件。當膜元件確證已被污染，或是在長期停機之前，或是作為定期日常維護，建議對膜元件進行清洗。
當反滲透系統(tǒng)(或裝置)出現(xiàn)以下問題時，需要進行化學清洗或物理沖洗：
在正常的給水壓力條件下，溫度矯正后產水量較正常值下降10-15%；
為維持正常的產水量，經溫度矯正后的給水壓力增加了10-15%；
產水水質降低了10-15%，透鹽率增加了10-15%；
給水壓力增加了10-15%；
系統(tǒng)各段之間壓差明顯增加（可能沒有儀表監(jiān)測該參數）。
在運行數據未標準化的情況下，如果關鍵參數沒有改變，上述清洗原則依然可以適用。保持穩(wěn)定的運行參數主要是指產水流量、產水背壓、回收率、溫度及TDS。如 果這些運行參數起伏不定，強烈建議標準化數據以確定是否有污染發(fā)生，或者在關鍵運行參數有變化的之前確認反滲透系統(tǒng)實際運行是否正常。海德能公司提供標準 化軟件ROdata.xls，可從海德能公司網站(www.membranes.com)上下載。
定時監(jiān)測系統(tǒng)整體性能是確認膜元件是否已發(fā)生污染的基本方法。污染對膜元件的影響是漸進的，并且 影響的程度取決于污染的性質。表-1《反滲透系統(tǒng)故障診斷一覽表》列出了常見的污染現(xiàn)象及其對膜性能的影響。已受污染的反滲透膜的清洗周期根據現(xiàn)場實際情 況而定。正常的清洗周期是每3-12 個月一次。如果在1 個月以內清洗一次以上，就需要對反滲透預處理系統(tǒng)作進一步調整和改善，如追加投資，或沖洗進行反滲透系統(tǒng)設計。
運行單位應該通過嚴格的系統(tǒng)管理來控制RO 裝置內的生物繁殖，因為很多殺菌劑都可以在短時間內殺滅系統(tǒng)內的生物，同時殺菌劑也能改變生物粘泥層的透水性，清洗后的系統(tǒng)產水量能夠得到有效的恢復，但 這并不意味著膜元件的性能得到完全恢復，生物粘泥層仍然在膜元件的給水通道內，這些物質將為新的微生物繁殖提供條件，同時膜元件兩端的壓力差，而將生物粘 泥從膜表面剝離是一件非常困難的工作，因此系統(tǒng)生物活性控制是RO 系統(tǒng)管理非常重要的任務之一。
在線與離線化學清洗
在線清洗是指將膜元件放置在原有膜殼內，直接進行的化學清洗，它是大多數系統(tǒng)采用的主要化學清洗方式，它主要具備以下特點：
(1) 無需拆卸膜殼、工作量小。
(2) 清洗效率高、清洗時間短，能夠快速恢復RO 設備的運行能力。
(3) 在線清洗存在交叉污染。
離線清洗是指，從RO 裝置中取出1 支膜元件，采用獨立的清洗裝置進行的化學清洗。離線清洗主要有以下特點:
(1) 對系統(tǒng)中出現(xiàn)問題的膜元件進行針對性的清洗處理。
(2) 大型系統(tǒng)進行清洗前，檢驗已制定清洗方案的有效性，觀察不同清洗藥品的效果，并確定最終實施的清洗方案。
(3) 離線清洗能避免前段膜元件的污染物污染后段膜元件。
(4) 在小型系統(tǒng)清洗中，單支膜元件的清洗方式可以增強化學清洗的效果。
(5) 當系統(tǒng)嚴重堵塞，在線清洗壓差過大，流速低時可采用離線清洗方式恢復性能。
(6) 離線化學清洗每次僅能處理1 只膜元件，效率低、耗時長。
(1) 進水泵需要滿足正常運行時的進水流量(進水流量=產水流量+濃縮水流量)，同時也必須滿足清洗流量的要求。
(2) 由于RO 系統(tǒng)運行時采用較高回收率，因此濃水流量相對很小。而清洗作業(yè)時，要求低壓高流量，幾乎全部進水都從濃水管路排出，所以設計濃水管路和閥門時不僅要考慮運 行時的流量也要考慮清洗時的流量需要，如果僅僅考慮運行時的流量來設計管路和閥門，清洗時濃水管路以及濃水閥門處的壓降升高，就有可能達不到要求的流量或 超過清洗要求壓力。當然，也可以考慮另外設置清洗專用管路。
(3) 選定流量計時要考慮到可以讀取清洗時的最大流量。
(4) 圖-3 中描述了多段RO 系統(tǒng)的管路設計情況，為了能夠更有效的清洗膜元件，系統(tǒng)的設計有必要按可分段清洗進行管路設計。首先,對于多段系統(tǒng)來說，段數的增加同時也意味著串聯(lián)的膜 元件數量增加，為了能夠達到清洗流量的要求，需要增加進水壓力，在這種條件下有可能會超過清洗壓力的允許值，膜面的壓力升高，使污染物積壓在膜表面上，從 而降低了清洗的效果；其次，如果進行全段清洗，從前段清洗出的污染物會流入下一段，容易造成第2 段和3 段堵塞；最后，對于大多數系統(tǒng)來說，前段膜殼內安裝的膜元件的污染程度總是按排列的順序依次減少的，因此進行可反向清洗的管路設計也是必要的。
(5) 分段清洗的舉例(參考圖-3)
進行1 段正向清洗時，全開10#和2#閥門，關閉1#和6#閥門，清洗進水經10#閥門進入1 段膜元件再經過2#閥門排出。
進行1 段反向清洗時，全開11#、1#和6#閥門，關閉10#和2#閥門，清洗進水經11#和6#閥門反向進入1 段膜元件再經過1#閥門排出。
進行2 段正向清洗時，全開11#、7#和4#閥門，關閉3#和8#閥門，清洗進水經11#和7#閥門進入2段膜元件再經過4#閥門排出。
進行2 段反向清洗時，全開12#、8#和3#閥門，關閉4#和7#閥門，清洗進水經12#和8#閥門反向進入2 段膜元件再經過3#閥門排出。
進行3 段正向清洗時，全開12#、9#和6#閥門，關閉5#和13#閥門，清洗進水經12#和9#閥門進入3段膜元件再經過6#閥門排出。
進行3 段反向清洗時，全開13#和5#閥門，關閉6#和9#閥門，清洗進水經13#閥門反向進入3 段膜元件再經過5#閥門排出。
物理清洗與化學清洗是系統(tǒng)清洗最常用的2 種方法，而通過清洗恢復膜元件性能才是清洗的真正目的，因此在清洗過程中不應該將物理與化學手段硬性劃分，而是應該將兩種方法有機結合起來，在嚴重堵塞時通過一些物理手段來強化清洗效果。
